?

Log in

No account? Create an account
Не боги горшки обжигают
Блог хоббиста-самоучки
Шипорезка для прямого ящичного шипа 
10-авг-2017 06:48 pm
Про такие шипорезки уже написано достаточно много, так что на оригинальность не претендую. Но штука в мастерской однозначно полезная. Поэтому собрав себе шипорезку для прямого ящичного шипа решил рассказать о ней в своем блоге.

Такие шипорезки обычно делают на основе фрезерного стола или циркулярной пилы. Но, конечно, возможны и варианты - в зависимости от выдумки мастера - на ленточной пиле, лобзиковом станке, да хоть на бензопиле!
Я не стал оригинальным и сделал приспособление для вырезания прямого ящичного шипа для своего фрезерного стола (подробнее о нем тут: http://littlehobby.livejournal.com/15082.html).
Иногда используют подшипники и разные направляющие для облегчения скольжения, но я решил обойтись без них. Единственное условие - противоположные кромки у стола должны быть параллельны. Для этого можно пройтись по ним фрезером с упором на другую кромку.



Первым делом нужно вырезать из фанеры основу будущей шипорезки. Размеры этой основы зависят от самого стола - она должна быть шире стола на ширину боковых упоров. Я брал упоры примерно 4 см. Длина упоров должна быть такая же или чуть меньше ширины стола - тогда их не будет клинить. Все детали шипорезки клеил столярным клеем и фиксировал саморезами - возможно, избыточно, но мне так захотелось.



Все головки саморезов утоплены.



Чтобы подобрать правильное положение второго упора кладем заготовку с установленным первым упором на стол, уперев его (первый упор) в кромку стола, наносим на второй упор клей...



И проложив между вторым упором и кромкой лист бумаги фиксируем его (второй упор) в этом положении струбцинами. Зазор, который остается благодаря бумаге будет идеален для того, чтобы шипорезка свободно перемещалась вдоль кромок стола и при этом не болталась.



Далее притягиваем его саморезами.



Из чисто эстетических соображений обрезаем кромку, чтобы упоры были вровень с основной деталью.



Каретка для нашей шипорезки готова



Далее на этой каретке будет установлен упор, который можно будет регулировать и который всегда должен быть перпендикулярен направлению движения каретки. Для того, чтобы каждый раз не проверять эту перпендикулярность сделал на краю каретки уступ с правильными углами.



На этот же уступ с помощью болта М8 установил ручку от регулировочного механизма офисного кресла.



Ручка находится точно посередине между упорами - это еще одна степень защиты от заклинивания каретки. Ручка достаточно ухватистая и надежная. А еще она задает безопасное положение для правой руки. Пользоваться ей удобно.



Далее установил на каретку упор



Упор фиксируется двумя болтами М10 с утопленными головками и гайками-барашками. Упор может двигаться вдоль выступа с ручкой в обе стороны.



Важно, чтобы плоскость упора была перпендикулярна плоскости каретки.



Каретка сделана из фанеры ФСФ 18 мм. Уверен, многие сейчас поперхнулись - куда такая толщина, это же монстр какой-то! Ну, да, можно было сделать тоньше, но мне нравятся вещи с избыточной прочностью, где это возможно. Вот такая у меня фишка.
Поэтому фрезу пришлось покупать специальную. Все характеристики и артикулы видны на фотографии.



Дальше все просто: выставляем высоту фрезы и фрезеруем каретку и упор. После этого смещаем упор на размер фрезы.



В получившийся в упоре желоб вставляем штифт. Я сделал его из текстолита толщиной 6 мм.



Устройство готово. Конструкция достаточно простая, дольше рассказывал, чем делал))



Первый запуск показал, что в целом устройство работает, но требует настройки



Тщательной настройки требуют высота фрезы и ширина шипа. Через некоторое время стало получаться.



Детали удобнее обрабатывать пакетами - минимум по две. При этом наружным деталям приходится не сладко - прямая фреза нещадно вырывает из них не просто отдельные волокна, а целые слои. Поэтому детали надо обрабатывать, обкладывая их с двух сторон ненужными брусками.



Посмотрите что произошло с деталями, которые были внешними в пакете. Я уж не знаю как в журналах и в видеороликах умудряются обрабатывать детали по одной. Можно использовать спиральные фрезы - может быть, это решит проблему, но обычно они в разы дороже прямых.



Поэтому просто обкладываем обрабатываемые детали с двух сторон и получаем отличный результат. Тут еще надо не упускать из внимания какой стороной и в какой последовательности обрабатывать детали, чтобы они потом сложились в изделие.



В общем, результат не плохой. Это были тестовые бруски, но раз уж получилось неплохо, то решил довести дело до конца и сделать ящичек.



Вырезал на циркулярной пиле дно ящика



И склеил




И тут вылез еще один нюанс - для зашлифовывания выступающих шипов приспособление для нарезания прямого ящичного шипа должно комплектоваться ленточной шлифовальной машиной или тарельчатым шлифовальным станком или еще чем-то в этом роде. Эксцентриковая шлифмашина не справляется, заваливая края. В остальном я доволен приобретением - работает как надо.



Читайте также другие мои статьи: littlehobby.livejournal.com
Comments 
10-авг-2017 04:34 pm
как то палец туда ушел, шрам на память))) делал решетки для отопления по такой же схеме в мебельном цеху
10-авг-2017 05:22 pm
Честно говоря, сам до сих пор побаиваюсь своих игрушек))
10-авг-2017 05:39 pm
размер шипов и их шаг - на глазок?
брака много будет.
10-авг-2017 05:46 pm
Ну почему на глазок? Шаг равен ширине фрезы - 10 мм (минус чуть-чуть на клей :-) ). Вылет фрезы равен толщине материала (плюс чуть-чуть на клей и шлифовку).
Я писал, что после первого запуска устройство работало, но требовало настройки. Только через несколько тестовых прогонов с небольшой коррекцией стало получаться. И то, с высотой шипов в ящике немного переборщил.
А так тонкая настройка нужна будет для каждого изделия в отдельности (особенно после снятия/установки фрезера в тол).
5-сент-2017 11:37 pm
Anonymous
для зашлифовывания выступающих шипов обычно используют обгонную фрезу, при наличии фрезера, естественно.
12-окт-2017 11:27 am
Разорился на дадо, раз в 5 быстрее выходит.
This page was loaded дек 11 2017, 4:49 pm GMT.